新華社成都12月17日電　題：年產百萬件成衣如何做到“三零庫存”？—— 一家民營傳統服裝企業(yè)見聞

　　新華社記者袁波、胡旭

　　襯衫飄逸輕盈，西服西褲筆挺，全程不落地，懸在空中列隊接受各工位“檢閱”就完成了制作，甚至在吊牌上打印了定制者的姓名……

　　記者近日在四川德陽琪達公司制衣車間看到，一排排布料通過智能吊掛系統在4000平方米的廠房內“流動”，根據各自“電子身份證”上的型號、工藝等信息，被智能分配到不同節(jié)點，工人們通過電腦識別終端提示加工，每個工序都可追蹤溯源。

　　“以前生產服裝只需分大中小號，隨著消費升級，現在市場要求我們?yōu)槊恳晃豢腿肆矿w裁衣?！辩鬟_公司副總經理彭夕桐說，傳統制衣全憑裁縫一雙手，要同時實現個性化定制和規(guī)?；a，根本不可能。

　　但在技術變革的時代，智能化和大數據成為改造傳統制衣、響應市場需求的“法寶”。近幾年，琪達投入數千萬元進行智能定制系統研發(fā)，利用10多年來積累的幾百萬個人體體型數據，歸納出380多個基礎人體規(guī)格，建成了版型、款式、工藝、材料等多個支撐數據庫。這是控制一切的“大腦”，幾十位設計師在信息傳遞的無縫對接中開展合作。

　　“大腦”的數據來源于前端，通過“智能卷尺”進行三維掃描量體，只需幾秒鐘就可以創(chuàng)建出包含30多項數據的專屬身體模型。而在生產端，打版、剪裁、縫制等環(huán)節(jié)被細分成幾百道標準工序，全部由系統根據前端數據計算分步執(zhí)行。

　　“比如有1000個人的團體定制，以前光是量體就要20個人花兩周來做，現在只要兩個人3天就能完成?！迸硐ν┱f，得益于智能生產設備投入運轉，僅裁剪環(huán)節(jié)的工人就從100多人減少到20多人，而且用料更省、效率更高。

　　走進一樓裁剪車間，機器與人協作忙碌的熱浪撲面而來。4000平方米的廠房內自動裁床等大型設備有序排列，20多位工人在操作。每裁一張布料都根據電腦指令不斷調整裁剪角度，伴隨著輕微的“呲呲”聲，不到一分鐘就裁剪完一個版型。

　　“變化太大了，以前人工裁剪一件襯衣就要花十多分鐘?，F在用機器可以成百上千件地裁剪，而且不同的花紋、格子都能精確裁剪。”在琪達工作了29年的車間工人林秀清說，“工人也比原來輕松多了！”

　　在西裝、襯衣生產車間，智能吊掛系統帶著各種半成品踏著“節(jié)奏”有序地“流動”在縫紉、熨燙、檢驗等各工位之間，200多位工人緊張忙碌著?？偨浝砩a助理莫勇明說：“現在每個新品投產之前都要做好工時測評，環(huán)環(huán)相扣，采購、生產、運輸各環(huán)節(jié)都不積壓?！?/p>

　　“智能化定制打破了‘一把剪刀一把尺’的傳統制衣模式，不僅提高了效率，更讓企業(yè)管理能級得到提升?！迸硐ν┍硎?，公司實現了面料、半成品、成品“三零庫存”，大幅縮減了資金占用和庫存壓力。

　　記者在車間內看到，當批訂單對應的原材料整齊地碼放在流水線旁，而包裝好的成品則就地分揀，并不斷向外面的貨車轉運，然后發(fā)給客戶。

　　誰能想到，這家企業(yè)在34年前的創(chuàng)業(yè)之初僅僅是一個投資3000元、只有7個人和7臺家用縫紉機的裁縫鋪？

　　“我19歲學裁縫，從擺地攤到開廠，為了省錢搭油罐車，睡在賓館過道，自己在商場當模特叫賣，受盡了白眼，一路就這么苦過來，干過來。”董事長彭家琪說。

　　后來隨著面料、勞動力等成本越來越高，庫存越來越多，資金壓力越來越大。彭家琪說：“市場上有5000萬元貨的話，廠里就有幾千萬元的庫存，回款越來越難。于是干脆關掉300多家專賣店，從零售市場轉戰(zhàn)到定制市場‘殺出了一條血路’?！?/p>

　　“創(chuàng)新都是被逼出來的，現在每年出貨超120萬件，不僅實現了‘零庫存’，客戶還‘零欠款’。只要堅持科技創(chuàng)新，運用現代化管理，傳統行業(yè)也能打造出朝陽的企業(yè)?！迸砑溢髡f。

【糾錯】

責任編輯： 郝多